Simulazione di impianti — Analisi DES e digital twin

La sinergia che scaturisce dall’esperienza maturata sul campo e da quella sviluppata nell’ambito di progetti di ricerca nazionali ed internazionali ha permesso lo sviluppo di competenze altamente specializzate nell’analisi e nella simulazione di sistemi produttivi utilizzando strumenti di simulazione discreta combinata con la simulazione in 3 dimensioni.

L’esperienza dei nostri esperti, la loro capacità di comprendere le reali problematiche aziendali insieme all’utilizzo di un innovativo strumento di simulazione sono fattori chiave per offrire servizi orientati a minimizzare i costi e tempi della consulenza ed a massimizzare i risultati per il cliente. E’ nostra abitudine coinvolgere i responsabili aziendali per trasmettere il nostro know how in modo da facilitare la collaborazione e per consentire di proseguire la strada intrapresa anche dopo la fine della nostra collaborazione.

Valore lungo tutto il ciclo di vita

Dalla prima offerta commerciale fino alla riconfigurazione dell’impianto, la simulazione crea valore misurabile in ogni fase del processo manifatturiero.

Pre-vendita

Analisi di fattibilità documentata, confronto rapido di scenari produttivi e stima dei tempi ciclo prima che esista un impianto fisico — a supporto dell'offerta tecnico-commerciale.

Progettazione

Validazione del layout, dimensionamento ottimale di macchine, buffer e operatori, analisi del flusso materiali. Il modello orienta le scelte progettuali eliminando iterazioni costose sul fisico.

Messa in servizio

Il modello fornisce la baseline prestazionale attesa. Integrato con il Virtual Commissioning, diventa l'ambiente in cui il codice PLC reale viene testato e validato prima dell'avvio fisico.

Operatività

Integrato con dati in tempo reale via OPC-UA e MQTT, alimenta il Digital Twin operativo: monitoraggio OEE, previsione delle consegne, traccabilità completa del prodotto lungo la linea.

Ottimizzazione

Scenari what-if su un gemello calibrato sui dati reali: cambi di mix produttivo, identificazione dei colli di bottiglia, riduzione dei consumi energetici, ottimizzazione AI-driven.

Riconfigurazione

Quando il prodotto o la domanda cambiano, il Digital Twin diventa un sandbox sicuro per validare nuovi layout, nuove celle robotizzate e nuovi codici di automazione prima di toccare l'impianto reale.

Destinatari e applicazioni

I nostri servizi sono orientati soprattutto alle aziende manifatturiere che desiderano rendere più efficiente e/o riconfigurare i propri flussi produttivi interni e ai fornitori di sistemi produttivi interessati a valutare in anticipo le prestazioni di nuovi impianti e fornire supporto alle proposte commerciali.

Un modello di simulazione in 3D fornisce sempre:

una visione sistemica del proprio impianto
una chiara comprensione dei rischi e dei benefici legati all’effettuare interventi sul sistema produttivo
la possibilità di ridurre tempi e costi

TTS è anche in grado di guidare un azienda nell’implementazione della simulazione e nell’adeguato addestramento del personale.

Questa soluzione è disponibile anche per interfacce multitouch.